Solution
石油化工
化工过程全局优化控制
面向化工过程与装备安全，提供全局优化控制与动态调优，实现生产过程的自主决策与持续优化。
30%+
综合能效提升
15%+
产品收率提升
7天
快速部署周期
UNIT T-101 STATUS
YIELD
+16.8%
ENERGY
-22.4%
常压蒸馏塔 T-101优化中
加氢裂化反应器 R-201优化中
加热炉 F-301优化中
Pain Points
行业痛点
01
多变量强耦合
温度、压力、流量、组分等工艺参数相互耦合，传统 PID 难以实现全局最优控制。
02
工况频繁波动
原料品质变化、负荷调整、季节切换等导致工况频繁变化，控制策略需要持续适应。
03
操作经验依赖
关键工艺环节高度依赖老师傅经验，人员流失可能导致操作水平下降。
04
能耗居高不下
加热炉、蒸馏塔等高能耗设备缺乏智能调优，综合能效提升空间大。
05
安全约束严苛
化工过程涉及高温高压和易燃易爆介质，控制策略必须严格满足安全边界。
06
传统优化局限
APC/MPC 方案模型维护成本高，模型失配后性能快速下降，难以长期稳定发挥作用。
Our Solution
我们的方案
无视多变量强耦合和工况频繁波动，通过直接干预底层控制并自适应反馈，实现炼化装置的全局最优运行。
蒸馏塔智能优化 MOD_01
围绕温压耦合、组分波动和工况扰动，实现产品品质、能耗与操作平稳性的多目标优化，无需搭建仿真环境，直接在真实环境中学习。
反应器优化控制 MOD_02
针对反应温度、催化剂活性和转化率等关键指标，实时优化操作参数，提升产品收率和选择性。
加热炉燃烧优化 MOD_03
智能调节风燃比、烟气氧含量等参数，在保证加热效果的同时降低燃料消耗和污染物排放。
全厂能效优化 MOD_04
从单装置优化到全厂级别的能源平衡与调度优化，实现综合能效的系统性提升。
Value Delivered
工程与业务价值
30%+
综合能效提升
15%+
产品收率提升
50%+
操作负荷降低
7天
快速部署周期
Get Started
跨越流程工业效能瓶颈
脱离人工干预与经验主义，部署属于未来的智能自控系统。